DAOLER金刚石摩擦垫片：提升底盘螺栓连接性能的创新方案
本文包含AI辅助创作内容
随着汽车电动化浪潮席卷全球，底盘设计正面临前所未有的挑战。内燃机（ICE）、混合动力（HEV）和纯电动（BEV）等多种动力形式共存，甚至同一底盘平台需适配不同车身形式与重量的BEV车型（如乘用车、皮卡或商用车）。这种“平台通用化”策略虽能降低成本，却带来了关键难题：如何在沿用传统燃油车相似底盘设计的同时，有效应对不同车型带来的重量分布差异和动态载荷变化？
传统解决方案的瓶颈
当螺栓连接承受的载荷（特别是剪切力）逼近极限时，工程师的传统思路是：
1. 增大螺栓尺寸：可提升约44%的最大静摩擦力。
2. 使用更高强度等级的螺栓：可提升约15%的最大静摩擦力。
然而，这两种方案通常意味着：
* 设计变更：需要修改连接点设计或部件结构。
* 零件不通用：不同车型变体可能需要不同的零件编号，违背平台化设计的初衷。
* 可行性受限：受限于周围空间或部件强度，设计变更有时难以实现。
创新方案：摩擦垫片技术
针对上述挑战，提升螺栓连接界面本身的静摩擦系数成为关键突破口。一种基于先进表面处理技术的摩擦垫片应运而生。其核心原理是在垫片接触面引入**微米级金刚石颗粒或其他高硬度耐磨材料，形成微观“咬合”结构。
显著的性能提升
结果清晰展示了该技术的强大效能：
* 在产生相对滑动前，连接处的承载力强度获得显著提升。
* 相较于传统方案，使用此类摩擦垫片可将最大静摩擦力平均提升近400%。
* 这种提升幅度远超增大螺栓尺寸或升级螺栓等级的效果。
核心优势：设计延续性与广泛适用性
* 无需重大设计变更：最大的优势在于，它能在几乎不改变现有连接设计和零件的前提下，大幅提升螺栓接头的抗剪承载能力。工程师无需为特定车型变体重新设计连接点或指定特殊零件。
* 兼容常用材料：该技术对铝、电泳涂层钢等底盘轻量化常用材料同样有效。这些材料本身存在挑战（如铝在高夹紧力下易变形，涂层钢表面摩擦系数低），而摩擦垫片正好能弥补其表面摩擦性能的不足。
在汽车平台化、电动化的大趋势下，底盘螺栓连接面临着更复杂的载荷要求。金刚石摩擦垫片技术提供了一种高效、灵活的解决方案。它通过革命性地提升接触面静摩擦系数，显著增强了螺栓连接的抗剪承载力（提升幅度可达数倍），同时完美契合了平台设计对零件通用性和设计延续性的严格要求，并且能良好适配铝、电泳钢等轻量化材料。这使其成为工程师应对底盘连接挑战、优化平台化策略的有力工具。
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